高溫硫化硅橡膠

高溫硫化硅橡膠是高分子量（分子量一般為40～80萬）的聚有機硅氧烷（即生膠）加入補強填料和其它各種添加劑，采用有機過氧化物為硫化劑，經(jīng)加壓成型（模壓、擠壓、壓延）或注射成型，并在高溫下交鏈成橡皮。這種橡膠一般簡稱為硅橡膠。

高溫硫化硅橡膠的硫化一般分為兩個階段進行，第一分階段是將硅生膠、補強劑、添加劑、硫化劑和結(jié)構(gòu)控制劑進行混煉，然后將混煉料在金屬模具中加壓加熱成型和硫化，其壓力為50公斤/cm2左右，溫度為120～130℃，時間為10～30分鐘，第二階段是將硅橡皮從模具中取出后，放入烘箱內(nèi)，于200～250℃下烘數(shù)小時至24小時。使橡皮進一步硫化，同時使有機過氧化物分解揮發(fā)。

硅橡膠的補強填料是各種類型的白炭黑，它可使硫化膠的強度增加十倍。加入各種添加劑主要是降低膠的成本、改善膠料性能以及賦予硫化膠各種特殊性能如阻燃、導(dǎo)電等。交鏈劑是各種有機過氧化物，如過氧化苯甲酰，2,4-二氯過氧化苯甲酰,二枯基過氧化物,2,5-二特丁基過氧己烷等.結(jié)構(gòu)控制劑是為了避免混煉膠料放置時間過長、產(chǎn)生“結(jié)構(gòu)化”使膠料變硬變硬，難以加工熟化而加入的，可采用甲基羥基硅油或二苯基二羥基奪烷作為結(jié)構(gòu)控制劑。

硅橡膠主鏈上的側(cè)基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的是甲基，也可引入其它基團以改善加工性能和其它性能。因此，根據(jù)側(cè)基基團和膠料配方的不同，可以得到各種不同用途的硅橡膠，一般可分為下面幾種類型：通用型（含甲基和乙烯基）、高溫和低溫型（含苯基、甲基和乙烯基）、低壓縮永久變形（含甲基和乙烯基）、低收縮（去揮發(fā)）和耐溶劑（氟硅橡膠）等。下面介紹幾種重要類型的硅橡膠。